OEE en el lavado: qué es, cómo calcularlo y cómo mejorarlo

• En el lavado industrial, las pequeñas pérdidas, como microparadas, configuraciones ineficientes o ciclos de lavado repetidos, se acumulan y afectan a los costes operativos y al rendimiento de los equipos.
• El OEE permite a las operaciones de lavado industrial reducir el tiempo de inactividad, mejorar la calidad y aumentar la productividad.
• MultiWasher, equipamiento líder en el lavado industrial, permite a las empresas mejorar su OEE general.

Una línea de producción puede parecer activa y aun así estar generando pérdidas. Las paradas menores, los ciclos más lentos de lo esperado, las repeticiones de trabajo, los desperdicios, los cambios de formato y los tiempos de inactividad imprevistos suelen pasar desapercibidos, hasta que se manifiestan en objetivos no alcanzados, costes crecientes o equipos frustrados. La eficiencia global de los equipos (OEE) ayuda a visibilizar estas pérdidas al mostrar qué porcentaje del tiempo de producción planificado se convierte realmente en un producto de calidad y vendible.

¿Qué es OEE?

OEE - Overall Equipment Effectiveness - indica la capacidad productiva real de los equipos industriales. Es decir, nos dice si una máquina está funcionando con la calidad esperada y a la velocidad esperada.

El resultado es un porcentaje que divide el tiempo productivo por el tiempo total disponible. Cuanto mayor sea este porcentaje, más eficiente será el equipo. Pero para aprovechar este indicador es necesario profundizar un poco más y comprender los elementos que lo componen.

¿Por qué es tan importante medir el OEE?

La principal ventaja del OEE es que tiene en cuenta las pérdidas de producción y las divide en tres categorías: disponibilidad, rendimiento y calidad. De esta forma, es posible identificar específicamente las áreas que se necesitan mejorar, entre las que encontramos:

• Paradas programadas, como tareas de mantenimiento;
• Paradas no programadas, como averías;
• Microparadas, normalmente de menos de 5 minutos, como las provocadas por las configuraciones o ajustes de la máquina y que a menudo ni siquiera son registradas por los operarios;
• Setups, el tiempo de preparación de la máquina para nuevos programas de lavado;
• Velocidad inferior a la prevista, siempre que la máquina esté funcionando a una velocidad inferior a la recomendada por el fabricante;
• Fallos de calidad, siempre que el resultado final no cumpla con los estándares de calidad o no pase la inspección.

Todos estos elementos forman una única métrica llamada OEE, un indicador que proporciona una imagen completa de la eficiencia. De esta forma, el OEE permite medir, comparar y mejorar el rendimiento de máquinas, células de trabajo, líneas de producción e incluso fábricas enteras.

En los equipamientos de lavado, como en cualquier otra máquina, es posible y recomendable medir periódicamente el OEE, como punto de partida para posibles mejoras. Este suele ser el primer paso para lograr procesos más eficientes y sostenibles.

¿Cómo medir el OEE en el lavado?

Aplicado al lavado, el OEE representa el porcentaje de tiempo que la máquina está lavando utensilios al ritmo definido por el fabricante (sin pérdida de velocidad), sin interrupciones (sin pérdida de tiempo por parada) y con la calidad esperada.

Por ejemplo, si una máquina de lavado ha funcionado durante 8 horas a la velocidad de ciclo ideal y con una calidad de lavado excelente, el OEE será del 100%. Pero si solo ha funcionado durante 4 horas, entonces el OEE ya es del 50%. Y si durante esas 4 horas ha funcionado a la mitad de velocidad, el OEE será del 25%. Si además tan solo lava correctamente la mitad de las piezas, el OEE será del 12,5%.

Una forma más sencilla de calcular el OEE, pero que proporciona menos detalles, es dividir el número real de utensilios correctamente lavados por el total teórico. Por ejemplo, si un lavadora industrial puede lavar 700 utensilios por hora, pero en realidad solo lava 70, entonces el OEE es del 10%. Sin embargo, este método es más simple y no identifica dónde están las pérdidas, por lo que nos ofrece menos información para poder mejorar el proceso.

Cualquiera que sea el método utilizado, el OEE proporciona una métrica estándar para medir, comparar y mejorar la eficiencia de los equipamientos y se usa muchísimo en metodologías  como Lean, SixSigma y TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Cuáles son los valores de referencia del OEE?

Un OEE del 100% equivale a una producción perfecta: solo se fabrican o lavan piezas buenas, sin defectos, lo más rápido posible y sin tiempo de inactividad. Un OEE del 85% se considera de clase mundial para la fabricación discreta, que incluye el lavado. Para muchas empresas, es un objetivo adecuado a largo plazo. Un OEE del 60% es muy común en la producción discreta, pero indica que hay margen de mejora.

Hay que tener en cuenta que los valores de referencia también varían según el sector, siendo típicamente más altos en el sector industrial y más bajos en el sector alimentario o farmacéutico.

También recomendamos precaución al usar los indicadores de referencia de OEE, ya que no todas las empresas utilizan la misma fórmula de cálculo. Es común que algunas empresas excluyan el tiempo de mantenimiento programado, ya que no lo consideran una pérdida. Aunque la fórmula más "purista" incluye todos estos elementos en el cálculo.

¿Cómo mejorar el OEE en el lavado?

Al mejorar el OEE conseguimos un proceso más eficiente, rentable y respetuoso con el medio ambiente. Estas son algunas de las formas para lograrlo.

Recopilación de datos en tiempo real

El primer paso para mejorar el OEE es recopilar los datos. Este registro se puede realizar, en una primera fase, manualmente, utilizando los registros de los operarios. Pero, a largo plazo y con el objetivo de la mejora continua, la medición debe ser automatizada y monitorizada en tiempo real.

El equipo de lavado debe poder registrar todos los parámetros de lavado, el rendimiento de cada ciclo, y el tiempo de funcionamiento y de parada (incluidas las microparadas). De esta forma, las máquinas pueden calcular automáticamente la eficiencia global de los equipos, enviar alertas cuando los valores caen por debajo del estándar y ejecutar cadenas de ayuda que envían notificaciones al soporte técnico, sin la intervención del operario.

Comparación de indicadores de rendimiento internos y externos

Con los datos recopilados, es posible medir, comparar, analizar, identificar las causas de un OEE bajo y definir un plan de acción.

El resultado puede concluir, por ejemplo, que las pérdidas de disponibilidad (tiempo de inactividad) en una determinada máquina son demasiado altas. O que los parámetros introducidos por los operarios no son los más adecuados para el tipo de utensilios a lavar.

A partir de aquí, es posible diseñar mejoras específicas para esa máquina, en vez de intentar implementar medidas genéricas. El diagnóstico se simplifica con la comparación entre máquinas y departamentos, pero también siguiendo las mejores prácticas del sector.

Reducir los tiempos de setup

En un lavavajillas doméstico, este sería el tiempo que se tarda en sacar la vajilla limpia, introducir la sucia y programar un nuevo ciclo. Sin embargo, las máquinas de lavado industrial, como Multiwasher, permiten acelerar los tiempos de setup de dos maneras:

• Disponen de un dashboard intuitivo con la capacidad de grabar hasta 20 programas. Para iniciar un nuevo ciclo de lavado, el operario solo tiene que seleccionar el programa y pulsar el botón. Estas máquinas guardan todos los ajustes y parámetros (temperatura, velocidad, concentración de detergente, etc.), lo que reduce el tiempo de preparación y garantiza un resultado óptimo;
• Disponen de dos trolleys que permiten cargar y descargar utensilios mientras se realiza el lavado.

Programas de lavado estandarizados

Los programas de lavado estandarizados ayudan a reducir la variabilidad entre ciclos y garantizan que cada carga cumpla con los parámetros más adecuados.

Esta uniformidad mejora la calidad del lavado y evita repeticiones innecesarias, lo que repercute directamente en el rendimiento del OEE. Además, simplifica la formación del personal y facilita el mantenimiento de los mismos estándares en diferentes turnos o departamentos.

Los equipos de lavado modernos permiten a las empresas crear programas específicos para utensilios, materiales o industrias concretas. Esto garantiza que cada ciclo esté optimizado tanto para la higiene como para la eficiencia, sin desperdiciar agua, productos químicos ni energía.

Mejorar la calidad del lavado

La eficiencia global de los equipos se ve afectada cuando la máquina no limpia correctamente un utensilio. Por lo tanto, mejorar la calidad del lavado es fundamental para que los procesos de producción sean más rentables y respetuosos con el medio ambiente, a la vez que se reduce el consumo de agua y energía.

Mediante un luminómetro, un dispositivo que mide la bioluminiscencia generada por residuos biológicos, es posible evaluar el nivel de higiene alcanzado tras cada ciclo de lavado. Este dispositivo detecta tanto el ATP (adenosín trifosfato), la molécula principal presente en todos los organismos vivos, como el AMP (adenosín monofosfato), que deriva del ATP durante actividades biológicas y de procesamiento, como el tratamiento térmico y la fermentación. Al medir tanto el ATP como el AMP, el sistema proporciona una indicación más fiable de los residuos orgánicos y la contaminación microbiana. Cuanto menor sea la cantidad de luz detectada, expresada en Unidades Relativas de Luz (RLU), más limpio estará el utensilio o la superficie.

Los valores de RLU de referencia varían según el sector, el tipo de equipamiento y la criticidad de la aplicación. En la industria alimentaria, los límites aceptables dependen del utensilio o superficie específicos que se analicen. Por ejemplo, las tablas de cortar y el interior de los refrigeradores pueden aceptar valores de hasta 500 RLU, mientras que los utensilios más propensos a la contaminación, como las encimeras de cocina, los cuchillos, las tinas de acero inoxidable o los coladores, deben mantenerse por debajo de 200 RLU. Los resultados superiores a estos límites indican una limpieza insuficiente y la posible presencia de residuos orgánicos.

En el sector sanitario, los requisitos de higiene son considerablemente más estrictos. Según las directrices para instrumental y dispositivos médicos reutilizables, 100 RLU es el valor máximo aceptable para elementos críticos como instrumental de acero inoxidable, puertos de biopsia, canales de succión, canales de aire y agua, y acopladores de líneas sanguíneas para diálisis. Se realizan pruebas de hisopado en las zonas más propensas a la contaminación, incluyendo juntas, esquinas, canales y superficies que se tocan con frecuencia. Otras superficies hospitalarias, como manillas de puertas, botones de llamada, interruptores, mesillas de cama o mesas superiores, pueden tener límites aceptables más altos según su uso y nivel de riesgo.

MultiWasher está diseñada para cumplir de forma constante con estos exigentes estándares de higiene, validando el rendimiento de la limpieza mediante la medición de ATP y AMP.

Optimización de la capacidad de carga

Una carga incorrecta es una de las causas más comunes de un rendimiento de lavado deficiente. Sobrecargar la máquina puede comprometer la calidad del lavado, mientras que una carga insuficiente reduce la productividad y aumenta los costes.

Optimizar la capacidad de carga garantiza que cada ciclo procese la máxima cantidad de utensilios sin afectar a los estándares de higiene. Una organización adecuada dentro de la máquina también mejora la distribución del agua y el detergente, lo que genera resultados de limpieza más uniformes.

Cuando los operarios comprenden los patrones de carga ideales para diferentes utensilios y programas de lavado, el equipo funciona de manera más eficiente y evita ciclos repetidos innecesarios.

Reducción de microparadas

Las microparadas son uno de los factores más difíciles de registrar y, por lo tanto, de mejorar. Ocurren cuando una máquina se detiene por un motivo imprevisto, como una pequeña avería o un ajuste. Por definición, no duran más de 5 minutos, pero es la acumulación de estas pequeñas interrupciones lo que al final afecta el rendimiento de la máquina.

Un mantenimiento preventivo adecuado ayuda a minimizar las microparadas y a evitar tiempos de inactividad inesperados. Un plan de mantenimiento estructurado permite identificar el desgaste, las fugas, los problemas de calibración o la degradación de los componentes antes de que se conviertan en problemas graves.

Cuando se producen microparadas, la velocidad de respuesta es fundamental, por lo que los dispositivos deben ser ergonómicos e intuitivos. Además, formar al personal en tareas de mantenimiento sencillas (reparaciones y sustituciones menores) evita la necesidad de profesionales especializados.

En Somengil, diseñamos nuestros equipamientos para simplificar las intervenciones del operario. Multiwasher cuenta con un sistema visual de luces que indica el estado de la máquina en todo momento. También es posible cargar y descargar la máquina manteniendo una postura correcta y toda la información está disponible en una interfaz hombre-máquina intuitiva.

Monitorización del consumo de agua y energía

El consumo de agua y energía tiene un impacto directo en la eficiencia y en los objetivos de sostenibilidad. El seguimiento de estos indicadores permite a las empresas identificar ciclos ineficientes, un uso excesivo de recursos o desviaciones en el rendimiento esperado.

Los sistemas de lavado avanzados pueden proporcionar informes detallados sobre el consumo de agua, electricidad y detergente en cada ciclo. Con esta información, es posible comparar el rendimiento entre máquinas, departamentos o periodos de producción, e identificar oportunidades de mejora.

Reducir el consumo de recursos sin comprometer la calidad del lavado contribuye a un proceso más rentable y, al mismo tiempo, apoya los objetivos ambientales.

Interacción simplificada

Las interfaces complejas y los flujos de trabajo complicados aumentan la probabilidad de errores y ralentizan las operaciones. Los equipos de lavado deben diseñarse para simplificar la interacción del operario y facilitar una toma de decisiones más rápida en la planta de producción.

Los paneles de control claros, los controles intuitivos y las alertas visuales ayudan a los operarios a comprender el estado de la máquina de inmediato y a responder con rapidez cuando se requiere intervención. Esto reduce los retrasos, minimiza los errores operativos y mejora los tiempos de respuesta durante las interrupciones.

La interacción simplificada es especialmente importante en entornos de alta demanda donde se realizan múltiples ciclos de lavado a lo largo del día. Los procesos más rápidos e intuitivos contribuyen directamente a una mayor disponibilidad y rendimiento.

Preguntas frecuentes sobre el OEE

A continuación respondemos a algunas de las preguntas más comunes sobre la eficiencia global de los equipos (OEE).

¿Cuál es la diferencia entre OEE y eficiencia de la máquina?

El OEE combina disponibilidad, rendimiento y calidad en una sola métrica, mientras que la eficiencia de la máquina generalmente se centra solo en la velocidad o la producción.

¿Se puede aplicar el OEE a máquinas de lavado individuales o solo a líneas de producción completas?

El OEE se puede aplicar a cualquier nivel, desde una máquina individual hasta un departamento o planta de lavado completa.

¿Con qué frecuencia se debe revisar el OEE en las operaciones de lavado industrial?

El OEE debe revisarse de forma continua para permitir la rápida identificación de pérdidas y la implementación de medidas correctivas inmediatas.

OEE y Somengil: eficiencia ilimitada

La eficiencia va más allá de la reducción de costes, es un estado de fluidez en los procesos donde todos los implicados, personas y máquinas, trabajan en perfecta armonía. En Somengil trabajamos continuamente para eliminar todos los obstáculos y conseguir un lavado ininterrumpido, eficiente y de alta calidad.

Como resultado, el OEE de nuestros equipamientos es muy superior al de las soluciones de lavado doméstico, debido a que estas requieren numerosas tareas manuales, y otras opciones industriales, que no logran la misma calidad de lavado, el mismo nivel de registro de datos o configuraciones. Apúntate a nuestro webinar personalizado y descubre cuál podría ser el OEE de tu empresa.

JONI REGALADO

Director de Ingeniería | Somengil

Joni Regalado dirige el departamento de Ingeniería de Somengil, supervisando la planificación técnica, la coordinación multidisciplinaria y la ejecución eficiente de los proyectos. Con un enfoque centrado en la innovación y la excelencia operativa, supervisa todas las fases del desarrollo técnico, garantizando soluciones de construcción sólidas y sostenibles que cumplen con los más altos estándares de calidad y seguridad.