6 wichtige Fertigungs-KPI und wie man sie optimiert

• Fertigungs-KPI offenbaren, was hinter dem täglichen Produktionsgeschehen tatsächlich vor sich geht – jenseits dessen, was auf den ersten Blick in der Fertigungshalle sichtbar ist.
• Bei der richtigen Nutzung schlagen diese KPI eine Brücke zwischen den tatsächlichen Vorgängen und der wahrgenommenen Situation.
• Der wahre Wert liegt nicht in den Zahlen an sich, sondern in den Mustern, die sie im Laufe der Zeit aufdecken.

Beim Betreten einer Fertigungshalle sieht man überall Bewegung: Maschinen laufen, Teams stimmen sich ab, die Produktion schreitet in einem scheinbar gleichmäßigen Rhythmus voran.

Doch hinter diesem Rhythmus laufen nicht alle Prozesse im gleichen Tempo ab. Manche Aufträge durchlaufen die Fertigung reibungslos von Anfang bis Ende. Andere geraten ins Stocken – oft auf eine Weise, die nicht gleich ins Auge fällt: eine Verzögerung in der Planung, eine Charge, die auf Freigabe wartet, oder ein Prozess, der langsamer läuft als geplant.

Genau diese Diskrepanz zwischen gefühlter und tatsächlicher Effizienz macht die Fertigung so interessant. Hier setzen Fertigungs-KPI an, um diese Lücke transparent und messbar zu machen.

Entdecken Sie die wichtigsten KPI, die Ihnen helfen, die tatsächlichen Abläufe in der Produktion zu verstehen.

1. Gesamtanlageneffektivität (OEE)

Overall Equipment Effectiveness (OEE) hilft Herstellern, das Geschehen in der Fertigungshalle zu durchschauen, indem sie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zu einer einzigen Kennzahl zusammenfasst. Anstatt Stillstandzeiten, Geschwindigkeit oder Ausschuss isoliert zu betrachten, zeigt die OEE das Zusammenspiel dieser drei Faktoren.

Und genau hier wird es interessant: Eine Maschine, die zwar selten stillsteht, aber ständig fehlerhafte Teile produziert, arbeitet nicht effizient. Ebenso wenig effizient ist eine Anlage, die zwar einwandfrei läuft, aber die erwartete Produktionsgeschwindigkeit nicht erreicht. Die OEE deckt jene Verluste auf, die im Laufe der Zeit an der Produktivität zehren.

Der große Wert dieser KPI liegt darin, dass Teams genau erkennen können, wo Effizienzverluste entstehen. Manchmal ist die Ursache ein wiederkehrender, unbemerkter Kurzstillstand. Ein anderes Mal dauern Rüstvorgänge länger als geplant, oder Qualitätsprüfungen verursachen Engpässe in nachgelagerten Prozessschritten.

2. Fertigungszykluszeit

Die Zykluszeit ist die Zeit, die benötigt wird, um eine Einheit, eine Aufgabe oder einen Produktionsschritt abzuschließen — vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende. Wenn eine Linie beispielsweise 5 Minuten benötigt, um Rohmaterial in ein fertiges Produkt umzuwandeln, beträgt die Zykluszeit dieses Produkts 5 Minuten. Die Überwachung dieses Indikators hilft zu verstehen, ob die Produktion im erwarteten Tempo läuft und wo Verzögerungen, Engpässe oder Verbesserungspotenziale bestehen können.

Lange Zykluszeiten sind selten auf ein einziges offensichtliches Problem zurückzuführen. In den meisten Fällen entstehen sie durch kleine Unterbrechungen, die sich im Laufe des Prozesses summieren. Warten auf Materialien. Wiederholte Freigaben. Anpassungen an den Anlagen. Unklare Übergaben zwischen Teams. Kleine Verzögerungen, die einzeln harmlos erscheinen mögen, aber zusammen den gesamten Ablauf verlangsamen.

Eine bessere Planung, klarere Kommunikation, optimierte Layouts oder eine intelligentere Produktionsplanung können Zykluszeiten deutlich reduzieren, ohne den Druck auf die Teams zu erhöhen.

3. Erstausbeute (First Pass Yield)

In der Fertigung gibt es kaum etwas Frustrierenderes, als dieselbe Arbeit zweimal erledigen zu müssen.

Genau das misst die Erstausbeute (FPY): Wie oft Produkte gleich beim ersten Mal korrekt gefertigt werden, ohne dass Nacharbeit, Reparaturen oder Anpassungen erforderlich sind.

Sie ist einer der klarsten Indikatoren für Prozessstabilität, da sie weit mehr widerspiegelt als nur die reine Qualitätskontrolle. Eine niedrige FPY deutet meist auf tieferliegende betriebliche Probleme irgendwo im Prozessverlauf hin.

Manchmal liegt das Problem an einer uneinheitlichen Anlagenkalibrierung. Bisweilen wenden die Bediener leicht unterschiedliche Verfahren an. Oder die von Lieferanten gelieferten Materialien weisen größere Schwankungen auf als erwartet. Und gelegentlich lässt der Prozess an sich einfach zu viel Spielraum für Fehler.

4. Stillstandsrate

Ungeplante Stillstände wirken sich oft weit über die betroffene Anlage hinaus aus.

Ein einziger unerwarteter Ausfall kann schnell Zeitpläne durcheinanderbringen, Lieferungen verzögern, den Druck auf die Teams erhöhen und dazu führen, dass Bediener untätig warten müssen, während die Produktionsziele in immer weitere Ferne rücken. Selbst kurze Unterbrechungen können eine Kettenreaktion im gesamten Betrieb auslösen.

Die Stillstandsrate misst, wie viel Produktionszeit durch Anlagenausfälle oder betriebliche Unterbrechungen verloren geht; der eigentliche Nutzen liegt jedoch darin, zu verstehen, warum diese Unterbrechungen immer wieder auftreten.

5. Ausschussquote

Die meisten Hersteller akzeptieren, dass ein gewisser Ausschuss unvermeidlich ist. Wenn die Ausschussraten jedoch schleichend ansteigen, sind die Auswirkungen weitreichender, als viele Unternehmen vermuten.

Die Ausschussquote misst, wie viel Material oder Produktionsoutput durch Mängel, Schäden oder unbrauchbare Produkte verloren geht. Auf den ersten Blick handelt es sich um eine Qualitätskennzahl. In der Praxis spiegelt sie jedoch oft direkt wider, wie kontrolliert und konsistent die Betriebsabläufe tatsächlich sind.

Dabei kann es sich um instabile Produktionseinstellungen, zu große Schwankungen zwischen den Chargen oder uneinheitliche Handhabungsverfahren handeln. 

Besonders frustrierend am Ausschuss ist, wie schnell sich die Kosten summieren. Materialverschwendung ist offensichtlich, doch die anderen Verluste sind oft größer: Maschinenzeit, Arbeitsstunden, energy consumption, Produktionsverzögerungen und zusätzliche Qualitätsprüfungen.

6. Pünktlichkeitsquote bei der Lieferung

Kunden sehen selten die Komplexität hinter den Fertigungsabläufen. Was sie wahrnehmen, ist, ob die Produkte zum versprochenen Zeitpunkt eintreffen. Deshalb ist die Pünktlichkeitsquote so wichtig.

Sie misst, wie zuverlässig Aufträge termingerecht ausgeliefert werden, spiegelt aber in Wirklichkeit den Zustand des gesamten Betriebs wider. Produktionsplanung, Bestandsmanagement, Liefertreue, Logistik, Instandhaltung, Prognosen. All diese Faktoren beeinflussen diese KPI auf die eine oder andere Weise.

Besonders wichtig wird diese KPI durch den damit verbundenen Vertrauensfaktor. Kunden können gelegentliche Probleme durchaus tolerieren. Problematisch wird es jedoch, wenn Unvorhersehbarkeit ins Spiel kommt.

FAQs zu Fertigungs-KPI

Hier sind einige häufig gestellte Fragen, die Unternehmen bei der Bewertung und Verbesserung ihrer betrieblichen Leistung stellen.

Welche Fertigungs-KPI sind am wichtigsten?

Das hängt vom jeweiligen Unternehmen ab. Kennzahlen wie OEE, Erstausbeute, Fertigungszykluszeit und Pünktlichkeitsquote bei der Lieferung gehören jedoch zu den am häufigsten verwendeten, da sie einen aussagekräftigen Überblick über Effizienz, Qualität und Betriebszuverlässigkeit bieten.

Wie viele KPI sollte ein Fertigungsunternehmen überwachen?

Mehr ist nicht immer besser. Die Überwachung zu vieler KPI kann es erschweren, sich auf das Wesentliche zu konzentrieren. Die meisten Hersteller profitieren mehr von einer kleineren Auswahl hochrelevanter Kennzahlen, die ihre operativen Ziele direkt unterstützen.

Sollten sich KPI-Zielwerte im Laufe der Zeit ändern?

Auf jeden Fall. Wenn sich die Betriebsabläufe weiterentwickeln, sollten die Zielwerte die neuen Produktionsrealitäten, geschäftlichen Prioritäten und Verbesserungsziele widerspiegeln. Statische KPI-Zielwerte können schnell veralten.

Fertigungs-KPI und MultiWasher: Optimale Leistung mit der richtigen Anlage

Fertigungs-KPI verschaffen Unternehmen einen klareren Einblick in die Produktionseffizienz und zeigen Verbesserungspotenziale auf. Doch gleichbleibende Ergebnisse hängen auch von zuverlässigen Anlagen ab, die tagtäglich Produktivität und Prozessqualität gewährleisten.

Mit Lösungen wie dem MultiWasher, unterstützt Somengil Lebensmittelhersteller dabei, die industrielle Reinigungsleistung zu steigern und gleichzeitig den Verbrauch von Wasser, Energie und Reinigungsmitteln zu verbessern.

Wenn Sie Ihre Produktionsprozesse optimieren möchten, ist ein erstes Gespräch der richtige Schritt. Kontaktieren Sie uns.